گزارش کارآموزی – كشف نفت در منطقه غرب 125 صفحه + doc

عظمت صنایع نفت كه زمانی كوتاه در صف بزرگ ترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته است ، مدیون تكنولوژی پیشرفته ی آن است كه تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است خصوصیات واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی ماده ی اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد ماده ی اولیه از نظر فیزیكی خلاصه كرد همین خصوصیات تكنولوژی خاصی را برای صنایع

به صفحه دریافت گزارش کارآموزی – كشف نفت در منطقه غرب خوش آمدید.

امیدواریم که گزارش کارآموزی – كشف نفت در منطقه غرب همان چیزی باشد که نیاز دارید.

عظمت صنایع نفت كه زمانی كوتاه در صف بزرگ ترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته است ، مدیون تكنولوژی پیشرفته ی آن است كه تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است خصوصیات واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی ماده ی اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد ماده ی اولیه از نظر فیزیكی خلاصه كرد همین خصوصیات تكنولوژی خاصی را برای صنایع

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 125

حجم فایل: 139 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

تاریخچه 2

كشف نفت درمنطقه غرب 4

تاسیس پالایشگاه كرمانشاه 4

آشنایی باواحدهای مختلفutility 7

شرح كاردستگاه api 8

آب صنعتی 11

واحد تولید برق 16

كمپروسورهای تولید هوا 17

تولیدات پالایشگاه 22

واحدهای تقطیر 25

محصولات پالایشگاه 52

بنزین موتور 53

MTBE 54

عدد اكتان 57

نفت سفید 59

نفت گاز 60

نفت كوره 61

آشنایی باواحدهای مختلف آزمایشگاه 62

مفاهیم واختصارات 65

انواع وچگونگی انجام آزمایشات 68

آزمایشات انجام شده درآزمایشگاه 71

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تعین مقدار TDS 82

تعین درجه خلوص كاستیك سودا 89

اندازه گیری نمك درنفت خام 96

نقطه ریزش 99

اندازه گیری نقطه اشتعال 102

اندازه گیری رنگ مواد نفتی 104

اندازه گیری كل سختی 107

اندازه گیری PHENOL 109

آزمایش كلرین 114

تقطیر 115

مقدمه

عظمت صنایع نفت كه زمانی كوتاه در صف بزرگ ترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته است ، مدیون تكنولوژی پیشرفته ی آن است كه تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است . خصوصیات واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی ماده ی اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد ماده ی اولیه از نظر فیزیكی خلاصه كرد . همین خصوصیات تكنولوژی خاصی را برای صنایع پالایش نفت به وجود آورده كه آن را از تكنولوژی عمومی صنایع شیمایی متمایز می سازد .

در حال حاضر مشكل می توان قسمت هایی از زندگی انسانی را نام برد كه مشتقات نفت در آن مستقیم یا غیر مستقیم نقشی نداشته باشد . نیروی محركه ی ماشین ها و موتور های دیزل به وسیله ی بنزین و نفت گاز تأمین می شود . كلیه قسمت های متحرك موتورها از روغن های نفتی استفاده می كنند . در داروسازی كاربرد فراوده های نفتی هر روز زیادتر می شود و بالاخره صنایع عظیم پتروشیمی از گازها و سایر فراورده های نفتی مایه می گیرد .

سال 1859 به عنوان سال تولد صنعت نفت ذكر شد ، لیكن تاریخ استفاده از فراورده های نفتی به شكلی كه در طبیعت وجود دارد و به شكل محدود آن خیلی قدیمی تر است .استفاده از نفت به قدیمی ترین تمدن های بشری در كشورهایی كه نفت و قیر در سطح زمین پیدا می شده ،بر می گردد.

ثابت شده كه در چین در حدود 200 سال قبل از میلاد مسیح برای استخراج آن تا اعماق قابل ملاحظه و با روش ضربه ای كه هنوز نیز مورد استفاده است حفاری كرده اند . ولی با وجود این آشنایی بشر به نفت و موارد كاربرد آن علت عقب ماندگی این صنعت را معلول به عواملی چند دانسته اند كه مهمترین را باید در نقص دستگاه های تقطیر دانست ، زیرا در اواخر قرن 18 بود كه دستگاه های تقطیر به سبب پیشرفت تنوری های جدید حرارتی تكمیل شد و در مقیاس صنعتی مورد استفاده قرار گرفت .

نكته ی دیگر آنكه پیشرفت صنعت نفت و تولید زیاد مواد نفتی محتاج مصرف و در نتیجه تفاضای زیاد برای فرآورده های نفتی بود . ابتدا در مناطق نفت خیز تنها فراورده ی مورد استفاده كه به مقیاس تجاری تولید شده نفت چراغ بود ، كه جای روغن های نباتی حیوانی را كه قبلاً‌ برای روشنایی استفاده می شد ،گرفت ( برش نفت چراغ به طور متوسط فقط در حدود 10% از كل نفت خام را تشكیل می دهد ) . قسمت بنزین و باقی مانده ی تقطیر یعنی سوخت موتور ها و سوخت های مایع كه حال ، یكی از مهمترین و با ارزش ترین فرآورده های نفتی است ، هیچ گونه ارزشی نداشت

فرآورده های دیگر نفتی مانند بنزین ، نفت گاز ، روغن ها و موم ها ، سوخت های مایع و مواد آسفالتی كم كم در طول سال ها مورد استفاده پیدا كرد . لیكن صنعت نفت مدت های مدیدی هنوز شكل ابتدایی داشت . افزایش ناگهانی مصرف بنزین به عنوان سوخت موتورها ی درون سوز ، پیشرفت های فنی زیادی را ایجاب كرد تا تولید بتواند جواب گوی تقاضا و مصرف باشد . به این ترتیب می توان گفت كه افزایش زیاد ماشین های سواری محرك اصلی پیشرفت سریع صنعت نفت در قرن ماست .

تاریخچه

یك ربع قرن پس از تأسیس پالایشگاه آبادان دومین پالایشگاه كشور در سال 1314 در مجاورت شهر تاریخی كرمانشاه تأسیس گردید . علت اصلی انتخاب كرمانشاه ، كشف ذخایر نفت در منطقه مرزی « نفت شاه سابق » به شمار می آمد ، اما این ذخایر بسیار قلیل بود و هیچ گاه قابل مقایسه با ذخایر جنوب غربی نبود وچنانچه منطقه ی غرب از ذخایر نفت قابل ملاحضه برخوردار می بود ، چه بسا كه كرمانشاه به جای آبادان پایتخت نفت ایران می شد . لازم به تذكر است كه كاشف نفت ایران « ژرژ برنارد رینولز »‌نخست كار اكتشافی خود را در منطقه غرب و در نزدیكی شهر مرزی قصر شیرین آغاز نمود .

تاریخ اكتشاف اولیه ی نفت در غرب كشور

در محافل علمی اروپا ، موضوع نفت در غرب ایران نخستین بار توسط باستان شناس فرانسوی ، ژاك دمورگان مطرح گردید . او در طی اكتشاف خود در دهه ی 1270 در غرب ایران به نشتی های نفتی در محل چیاه سرخ در مجاورت كوه بوزینان برخورد نمود ومشاهدات خود را در گزارشی عیناً‌ منعكس كرد . رینولز در بدو ورود به ایران در اواخر سال 1281 اولین چاه اكتشافی خود را در محل چیاه سرخ به زمین زد كه چاه اولیه خشك بود . سپس در سال 1282 به زدن چاه دوم مبادرت ورزید و این بار در عمق 330 متری به لایه ی نفتی رسید . تولید اولیه این چاه بالغ بر 120 بشكه در روز بود ، اما به مرور زمان تولید این چاه روبه تنزل گذاشت و در اولین تابستان 1283 هنگامی كه تولید این چاه به 20 بشكه در روز رسیده بود . وی دستور بستن چاه را داد و تصمیم گرفت به جنوب غرب كشور و كوهپایه هی زاگرس عزیمت نماید . او بالاخره در مسجد سلیمان موفق گردید به نفت خام بصورت تجاری دست یابد .

كشف نفت در منطقه ی غرب

پس از كشف تاریخی رینولز در مسجد سلیمان ، منطقه ی غرب كشور كاملاً‌به فراموشی سپرده شد و تنها از پایان جنگ جهانی اول بود كه مجدداً‌ این منطقه نیز شامل برنامه های اكتشافی شركت نفت ایران و انگلیس قرار گرفت .متخصصین این شركت در چارچوب شركت اكتشافی فرعی موسوم به شركت اكتشافی مارسی روانه ی منطقه ی غرب كشور شدند و در سال 1302 اولین كشف خود را در منطقه ی نفت خیز عراق به ثبت رساندند . در سال 1306 در منطقه ی نفت شاه ایران نیز موفق به كشف نفت شدند .

در بخش ایران پیشرفت اكتشافات بسیار كند بود و كار اجرایی در نفت شهر تنها پس از قرارداد 29 آوریل 1933 (سال 1312 ) بین دولت وقت ایران و شركت نفت ایران و انگلیس رونق گرفت . ماده ی نهم آن قرارداد با شركت مذكور ، این شركت را مؤظف به توسعه ی میدان نفت شاه نموده بود ، بنابراین فوراً‌ تداركات لازم به وسیله یك شركت فرعی برای استخراج و تصفیه نفت ایالت كرمانشاه آغاز شد .

تاًسیس پالایشگاه كرمانشاه

پیرو قرارداد سال 1312 ، در سال 1313 یك شركت فرعی به نام شركت نفت كرمانشاه با سرمایه ی اولیه بالغ بر 750 هزار لیره استرلینگ توسط شركت نفت ایران و انگلیس تأسیس گردید و بلافاصله شروع به فعالیت نمود .

پالایشگاه كرمانشاه در فاصله ی هفت كلیومتری از شهر تاریخی كرمانشاه و در محلی مشرف بر رودخانه قره سو ساخته شد . ( البته به علت توسعه ی شهر ، این پالایشگاه در حال حاضر تقریباً‌در میانه ی شهر واقع شده است .)

خوراك این پالایشگاه ، از طریق خطوط لوله ای به قطر 3 اینچ و به طول 237 كیلومتر از چاه های نفت شهر تأمین می شد كه یك سال پیش از آن احداث شده بود . البته هم اكنون خوراك مصرفی پالایشگاه كرمانشاه از سه شهر نفت شهر ، قصر شیرین و اهواز تأمین می شود كه از كل ظرفیت پالایشگاه كه حدود 25 هزار بشكه در روز است ، حدود 13 هزار بشكه از اهواز آورده می شود و 9-7 هزار بشكه از نفت شهر وارد می شود كه كم وزیاد شدن این مقدار را خطوط لوله كنترل می كند .

ابتدا واحد های تولیدی پالایشگاه كرمانشاه بسیار ساده و شامل یك برج تقطیر در جو و دو واحد تصفیه ی بنزین موتور و تصفیه ی نفت سفید بود . خدمات رفاهی این پالایشگاه نیز بسیار محدود و قلیل بود .

در اواسط دهه ی 1340 طرح توسعه ی پالایشگاه كرمانشاه در شركت ملی نفت ایران مطرح گردید . از یك سو تأسیسات موجود حدود 30 سال قدمت داشت و از سوی دیگر با رشد جمعیت ، تصفیه حدود 4500 تا 5000 بشكه در روز حتی مصرف غرب كشور را دیگر تأمین نمی كرد .

پس از انجام بررسی های مقدماتی ، طرح توسعه ی این پالایشگاه مورد تصویب شركت ملی نفت ایران قرار گرفت و مقررشد كه پالایشگاه جدیدی با ظرفیت 15000 بشكه در روز ( حداكثر ظرفیت ممكن با توجه به محدومیت تولید نفت خام از هشت چاه نفت شهر ) احداث شود . متعاقب این تصمیم اساسی ، شركت ملی نفت ایران در سال 1347 ، شركت آمریكایی J.O.P را به عنوان طرح پالایشگاه جدید و شركت هلندی كانتینال را برای كارهای مهندسی و ساختمان آن انتخاب كرد .

در تابستان سال 1350 ، برج تقطیر قدیمی تعطیل شد و چند ماه بعد كل پالایشگاه قدیمی برای همیشه ازكار ایستاد و از تاریخ 27 اردیبهشت سال 1351 پالایشگاه جدید رسماً‌ افتتاح شد و آغاز به كار كرد . در طی سال اول بهره برداری این پالایشگاه موفق شد روزانه 14750 بشكه نفت خام را تقطیر نماید .

دوران جنگ تحمیلی

در اوایل مهر ماه 1359 به علت اشغال منطقه ی نفت شهر توسط عراق ، فعالیت های تولیدی پالایشگاه كرمانشاه به علت نداشتن خوراك به كلی متوقف گردید. جهت راه اندازی مجدد پالایشگاه لازم بود خوراك جدیدی از منبع دیگری تأمین شود و برنامه ریزان شركت ملی نفت ایران ، پس از انجام بررسی های لازم با این نتیجه رسیدند كه بهترین را حل برای تأمین خوراك جدیدپالایشگاه ، كشیدن خطوط لوله ی فرعی به طول 172 كیلومتر از خط اصلی اهواز – ری در نقطه ای به نام افرینه به طرف پالایشگاه است . این خط لوله 16 اینچ ظرف مدت كمتر از سه سال با موفقیت احداث گردید .به طوری كه در آبان ماه سال 1362 پالایشگاه با نفت خام اهواز بار دیگر فعال گشت و از فرآورده های حاصله جهت تأمین نیاز نیروهای مصلح در جبهه های غرب كشور استفاده شد.

در سال 1363 طرح رفع تنگناهای واحدهای فرآیندی پالایشگاه به اجرا گذاشته شد و درنتیجه ی اجرای موفقیت آمیز آن ، ظرفیت پالایش از 15000 بشكه به 25000 بشكه در روز افزایش یافت . چند سال بعد این ظرفیت با اضافه كردن فلش درام به 30000بشكه در روز رسید . طی سال های پایانی جنگ تحمیلی ، منبع جدید نفت خام از میادین كوچك نفت سركان . ماله كوه ، به منظور تأمین بخشی (حدود 5000 بشكه در روز ) از نیاز های پالایشگاه ایجاد گردید ، به طوری كه دو میدان كوچك توسط یك خط لوله 10 اینچ به طول 40 كیلومتر به افرینه متصل شد.

در طول هشت سال جنگ ، پالایشگاه كرمانشاه بارها هدف حملات هوایی دشمن قرار گرفت و در اثر آن 9 نفر از كاركنان شریف پالایشگاه شهید شدند .

در سال 1370 این پالایشگاه به پالایش متوسط حدود 28600 بشكه در روز به حد نساب یافت . ظرفیت تقریبی این پالایشگاه 23000 بشكه در روز است كه از این میزان محصولات زیر تهیه می شود :

نفت كوره 9100 بشكه در روز

نفت گاز 3900 بشكه در روز

نفت سفید 4500 بشكه در روز

نفتا 350 بشكه در روز

بنزین سنگین 2400 بشكه در روز

بنزین سبك 1800 بشكه در روز

بوتان 800 بشكه در روز

پروپان 150 بشكه در روز

در سال 1378 در راستای تحول نظام اداری شركت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی ایران و تمركز زدایی ،پالایش گاه كرمانشاه با ساختار اداری جدید به نام شركت پالایش نفت كرمانشاه به ثبت رسید.

آشنایی با واحدهای مختلف utility

ـ واحد بازیافت

خوراك ورودی واحد بازیافت ، هر گونه آبی است كه در اثر تماس با مواد نفتی دچار آلودگی شده و نمی توان آن را مستقیماً‌ به رود خانه برگرداند زیرا باعث ایجاد آلودگی در محیط زیست می گردد. حال این آب ممكن است از قسمت های مختلف مانند sump ها ، آب خروجی از دستگاه های پالایش ،آب جدا شده از ته مخازن ،آب هایی كه برای شستشو به كار می روند و به طور كلی هرآبی كه دارای مواد نفتی باشد ، تأمین می گردد . این آب به طور معمول حاوی مقدار زیادی از لجن های نفتی و سایر مواد سبك و سنگین نفتی می باشد .

در گذشته این آب مستقیماً‌ وارد رود خانه میشد اما به دلیل مشكلاتی كه در محیط زیست ایجاد می كرد ، پس از بررسی ها و مطالعات ، تصمیم بر آن شد كه واحد بازیافت تأسیس گردد تا این آب قبل از ورود به رودخانه تصفیه گردد، كه این تصفیه شامل یك سری موارد فیزیكی و شیمیایی می باشد . حال بطورمختصر به شرح هر یك از مراحل تصفیه ی آب می پردازیم :

شرح كار دستگاه «API»

آب همراه با لجن های سنگین و مواد سبك نفتی به ورودی این استخر وارد می گردد. مواد لجنی چون سنگین تر هستند در پایین ودر بالای آنها آب و بالاتر از همه مواد سبك نفتی قرار می گیرد .حركت آهسته این پاروك ها به جدا شدن این سه فاز كمك می كند . مواد سبك نفتی كه در سطح قرار گرفته اند ، پس از حمل به وسیله ی پاروك ها به یك ناودانی می رسند كه فقط مواد سطحی را از خود عبور می دهد . مواد نفتی نیز وارد آن شده و از طریق آن به یك گودال سرازیر می گردد. هر چند مدت یكبار نیز محتویات این گودال را به یك تانك كه برای این كار تعبیه شده منتقل می كنند تا آن را به واحد مخازن برگردانند. آبی كه فاز مابین را تشكیل می دهد از طریق یك مجرا به خارج از استخر منتقل می گردد و مواد لجنی سنگین به كف استخر ریخته شده و توسط پاروك ها به گودال سمت دیگر استخر منتقل می گردد. این گودال نیز هر چند مدت یكبار تخلیه می گردد.

آبی كه از این استخر خارج گردیده به یك استخر بزرگ تر وارد می شود . این استخر محل «‌خنثی سازی »‌و «یكنواخت سازی » می باشد . در ابتدای این PH استخر دو ورودی برای NaOH و H2SO4 قرار داده اند كه در صورت بالا یاپایین بودن می توان از یكی از دو ماده لازم به آب اضافه كرد و PH آب را تنظیم نمود .

تقریباً‌در وسط استخر یك حالت آبشار مانند به وجود آورده اند كه این حالت به همراه یك دستگاه Mixer به خوبی آب را به هم زده و علاوه بر اینكه بر اینكه PH رادر همه جای آن یسكان می كند ، باعث می شود كه اگر احیاناً‌یك لكه ی بزرگ نفتی وجود داشته باشد ، با این كار از میان برود و آب به صورت یكنواخت و همگن در آید. در انتهای این استخر پمپ هایی قرار دارد كه آب را پس از خنثی سازی و یكنواخت سازی از این استخر خارج می كند و به مرحله ی بعدی ارسال می نماید . در مرحله ی بعدی آب با فشار ابتدا وارد یك قسمت پلكانی مانند می شود تا به خوبی هوا وارد آب گردد و با آن مخلوط شود . دلیل این كار در قسمت های بعدی توضیح داده می شود .

پس از بخش پلكانی شكل ، آب وارد حوضچه ی لخته ساز (Floculation) می شود . در حوضچه ی لخته ساز به آب دو ماده ی «Fecl3» و «پلیمر» اضافه می كنند . Fecl3 باعث لخته شدن مواد نفتی موجود در آب می شود و لخته شدن آنها باعث تولید توده های بزرگ تر و در نتیجه جدا سازی آسان تر می گردد . وجود مواد پلیمری نیز باعث میشود كه عمل لخته سازی سرعت بیشتری پیدا كند .

مرحله بعدی شامل حوضچه شناور سازی است . این حوضچه نیز مانند استخر A.P.I دارای پاروكهایی است كه كاری مشابه با كار آنها را انجام می دهند . از پایین به این حوضچه هوا وارد می كنند . علت وارد كردن هوا را چنین می توان بیان نمود كه مولكول های هوا پس از برخورد با لخته های معلق مواد نفتی ،جذب آنها شده و آنها را در بر می گیرند . این امر باعث می شود كه این لخته ها همراه با حباب های هوا به سطح آب بیایند و عمل شناور سازی با سرعت بیشتری انجام گیرد . بدین ترتیب در این بخش نیز مواد سبك نفتی ،آب و مواد سنگین لجنی باز هم از هم جدا می شوند .

مواد سبك نفتی كه از این قسمت جدا شده است دوباره به استخر « A.P.I» فرستاده می شوند تا مراحل جدا سازی دوباره روی آن انجام شود . مواد لجنی نیز ابتدا به یك مخزن سیمانی و سپس به « تانك تیكنر »‌فرستاده می شود تا در زمان لازم و پس از این كه مقداری از آب اضافی خود را از دست داد به بسترهای خشك كننده منتقل شود .

اما آب خروجی از این قسمت وارد مرحله ی بعدی موسوم به «استخر هوا دهی» می شود . در این استخر باكتری هایی وجود دارند كه می توانند در شرایط هوازی مواد نفتی باقیمانده در نفت را تجزیه كنند . به همین دلیل در این استخر سعی می شود كه مقدار زیادی هوا با آب مخلوط شود و فرصت كافی نیز به باكتری ها داده می شود تا كار خود را انجام دهند . این استخر دارای دیواره های داخلی پیچ در پیچ است تا علاوه بر اینكه مدت گردش آب در آن زیاد باشد ، سطح تماس آب با هوا نیز افزایش پیدا كند و عمل تجزیه مواد نفتی بهتر صورت پذیرد .

لازم به ذكر است كه مسیر فاضلاب بهداشتی پالایش گاه نیز تا كنار این استخر آورده شده و قرار است به زودی به این استخر كشیده و این فاضلاب نیز تصفیه گردد.

پس از تصفیه بیو لوژیكی در مرحله هوادهی ، آب وارد دو عدد استخر دایره ای شكل میشود، این استخر ها به « كلاری فایر»‌موسومند .

در كلاری فایر ، چرخش یك پاروی بزرگ باعث می شود كه آب تصفیه شده از لابه لای پرده ها به قسمت خروجی وارد گردد و از پایین نیز مواد لجنی توسط همین پارو جمع شده و از خروجی پایینی به تانك تیكنر منتقل می شود . آب پس از خروج از كلاری فایر ، ابتدا وارد حوضچه هایی كلر زنی شده و پس از اضافه شدن كلر و گند زدایی ، وارد حوضچه ی انتهایی می شود و از آنجا به رودخانه وارد می گردد.

بدین صورت مراحل تصفیه ی آب از ابتدا تا زمان ارسال به رودخانه به پایان می رسد و این آب دیگر رودخانه را آلوده نمی سازد.

آب صنعتی

همان طور كه می دانیم در یك پالایشگاه ، آبی كه جهت بخار ، خنك كردن دستگاه ها وسایر موارد تولید می شود ، باید دارای شرایط خاصی باشد . وظیفه ی واحد آب صنعتی را می توان تهیه ی آب مورد نیاز برای واحد بخار ، تهیه ی آب مورد نیاز ظرف نمك گیر (Desalter) و نیز تهیه ی آب مورد نیاز جهت خنك كردن دستگاه های واحد پالایش و در انتها فراهم نمودن آب جهت مصارف آشامیدن بیان نمود .

حال به طور اجمالی به شرح عملیات واحد آب صنعتی می پردازیم :

خوراك ورودی این واحد در فصول پر آب سال كه رودخانه دارای آب فراوان باشد از آب رودخانه تأمین می گردد و در مواقعی كه آب رودخانه جواب گوی نیاز این واحد نباشد ، از آب چاه استفاده می گردد . سختی آب رودخانه به طور معمول در حدود PPM 300 و این میزان برای آب چاه به دلیل وجود املاح معدنی بیشتر در حدوPPM 600 می باشد .

آب در ابتدای ورود به این واحد وارد یك مخزن می شود . این مخزن كه شماره ی 1 نام دارد دارای یك سری دیواره می باشد كه در مسیر جریان آب قرار می گیرند . این دیواره ها دو خاصیت مهم دارند، اول این كه جریان آب پس از برخورد با این دیواره ها ، تلاطم خود را از دست می دهد و آرا م می شود و مواد معلق در آب توسط این عمل سریع تر ته نشین می گردند ، دوم این كه مسیر عبور آب طولانی تر می شود و این خاصیت نیز به ته نشینی بیشتر ذرات معلق كمك می كند .

در ابتدای ورود آب به این مخزن ، به میزان لازم به آن زاج یا Al2(So4) تزریق می كنند ، علت این كار را می توان چنین بیان نمود كه : ذراتی كه در آب وجود دارند و باعث سختی آن می گردند دارای جزیی بار منفی هستند . وجود زاج باعث می شود كه محیط حدودی خاصیت قطبی پیدا كند ، در این چنین محیطی ذرات بیشتر به هم نزدیك می شوند و ذرات درشت تر ی را تولید می كنند و مشخصاً ذرات درشت تر ، سریع تر ته نشین خواهند شد .

پس از عبور آب از مخزن شماره 1 ، وارد مخزن شماره 2 می شود . ساختمان این مخزن نیزكاملاً‌شبیه به مخزن شماره1 می باشد اما در این مخزن دیگر به آب زاج اضافه نمی گردد . در این مخزن نیز ادامه عمل ته نشینی صورت می پذیرد . پس از اینكه اكثر مواد معلق در آب در این دو مخزن به صورت ته نشین در آمد ، سپس این آب به تانك خوراك «feed tank» وارد می گردد . این تانك اصولاً‌برای نگه دارای آب استفاده می شود تا همیشه مقداری آب به صورت ذخیره وجود داشته باشد . از این تانك ، آب توسط دو عدد پمپ (P-2009 ) به دو شاخه جداگانه پمپ می گردد. یك شاخه آب را به سمت ظرف نمك گیر (Desalter) و همچنین برای خنك كردن دستگاه ها و به خصوص پمپ ها می برد . شاخه دوم آب را جهت تصفیه بیشتر (سختی گیری ) به برج انفعالات شیمایی (Reaction tower) می برد . به این برج از طریق دو مخزن و دو پمپ كه یكی از پمپ ها معمولاً‌ از سرویس خارج است ، آهك و سوداتزریق می گردد . تزریق این مواد باعث می شود كه سختی های دائم و موقت موجود در آب ، تا حدود زیادی گرفته شود .مواد رسوبی از پایین این برج تخلیه می شود . ظرفیت این برج در حدود 27 متر مكعب در ساعت است .

پس از این كه سختی آب توسط این برج به حدود 30 PPM رسید ، آب را به

سمت صافی های ذغالی هدایت می كنند . این بخش دارای دو صافی ذغالی است كه هر 4 ساعت یكی را از سرویس خارج كرده و دیگری را در سرویس قرار می دهد . آب در این صافی ها به طور كامل ذرات معلق خود را از دست می دهد و برای اینكه سختی های آن به طور كامل گرفته شود به طرف صافی های رزینی یا زنولیتی هدایت می شود . هر یك از این صافی ها دارای میزان بازده مشخص است كه پس باید صافی را تعویض نموده و آن را احیا كرد .

این صافی ها حاوی ذرات ریزی می باشند كه در خود داری عامل سدیم (Na) می باشند . آب كه حاوی Ca می باشد پس از مجاورت با این ذرات در اثر عمل جا به جایی Ca را از دست می دهد و Na را جذب می كند و چون سدیم جزء‌سختی حساب نمی شود ، به این ترتیب تمام سختی های آب كاملاً ‌گرفته شده و این آب را آب نیل می گویند . اما این آب دارای مقداری اكسیژن نسبتاً بالایی است . می دانیم كه اكسیژن زیاد در آب باعث می ش Na2SO3ود كه قدرت خورندگی آب بالا رود .برای كم كردن میزان اكسیژن ، به آب مقدار مشخصی تزریق می كنند كه یك ماده ی جاذب اكسیژن است .

حال این آب را كه عاری از سختی است و از لحاظ مقدار اكسیژن در حد مناسبی است را به عنوان خوراك به واحد تولید بخار می فرستند . در پایین ساختمان مخازن شماره 1 و2 وهمچنین مسیر كلی واحد آب صنعتی نشان داده شده است . لازم به توضیح است كه وجود دو عدد بافر وسل فقط جهت ذخیره آب نیل می باشد و به دلیل ذخیره همیشگی ، مقداری آب است كه هیچ گاه پمپ ها دچار «ساكشن لوز- » نشوند.

واحد بخار صنعتی

دیدید كه قبل از ورود به واحد تولید بخار ازقسمت های مختلف عبور داده شده تا سختی های خود را كاملاً‌ از دست بدهد ، علت این كار این است كه در واحد تولید بخار آگر آب دارای سختی باشد ، این سختی ها در درون دیگ های بخار «Boilers» به صورت رسوب در آمده و ممكن است دچار انسداد مجاری و سایر معایب دیگر شود .

آب نیل از واحد آب صنعتی توسط پمپ های 2010 در فشارPsi 180 و تحت دمای 240 درجه فارنهایت به عنوان خوراك به واحد بخار فرستاده می شود . در این واحد آب توسط یك سری دیگ های بخار در اثر حرارت به بخار تبدیل میشود . به طور كلی هر بولیر دارای یم مخزن در بالا و یك مخزن در قسمت پایین می باشد ( این ساختمان در مورد بولیر فانتانا صحت دارد ) كه این دو مخزن توسط یك سری تیوپ به یكدیگر متصل هستند . در قسمت وسط این تیوپ ها ، آتشدان یا مشعل قرار دارد كه به طور معمول سوخت آن از نوع گاز و یا نفت كوره (سیلابس) است . نفت كوره ای كه به عنوان سوخت مصرف می شود توسط هوا به صورت پودر در می آید تا بتواند بهتر سوخته و دمای مورد نیازرا تأمین كند .

در واحد تولید بخار پالایشگاه كرمانشاه سه نوع دیگ بخار وجود دارد كه هر كدام را می توان مربوط به یك زمان خاص از عمر پالایشگاه دانست . قدیمی ترین و ساده ترین این دیگ ها كه به دیگ های بخار نفت شهر (لانگشایر ) معروف است ، شامل سه عدد دیگ بخار است كه ازنوع فایر تیوپ هستند و ساختمانی شبیه سماور دارند . ظرفیت تولید بخار هر كدام از این دیگ ها 3 تن در ساعت است . این دیگ ها احتمالاً‌به دلیل قدیمی بودن و عدم كارایی كافی به زودی از سرویس خارج خواهند شد .

دومین نوع دیگ های بخار ، بویلرهای فانتانا می باشند كه هم اكنون فعال بوده و كار اصلی تولید بخار را این دیگ ها بر عهده دارند . این بویلرها محصول كشور ایتالیا هستند و ظرفیت تولید بخار هر كدام در حدود 160 تن در ساعت می باشد . این دیگ ها از نوع واتر تیوپ می باشند و می توانند بخاری با دمای حدود 320 درجه فارنهایت و فشار80Psi را تولید كنند . این دو بویلر معمولاً با هم در سرویس هستند . بخاری كه این دو نوع بویلر تولید می كنند از نوع بخار كم فشار (Low pressure) می باشد .

اما سومین نوع بویلرها كه از همه جدیدتر ومدرن تر می باشد شامل دو بویلر ساخت هلند می باشد كه هنوز راه اندازی نشده اند . ساختمان این بویلرها نیز از نوع واتر تیوپ بوده و می توانند بخار با فشار حدودPsi600 را تولید كنند و به اصطلاح high pressure می باشند . این نوع بخار در حال حاضر در این پالایشگاه مصرف ندارد اما در آینده در صورت راه اندازی كمپرسورهای توربینی جهت استفاده آن ها به كار می رود . ظرفیت تولید بخار هر كدام از این بویلرها در حدود 30 تن در ساعت می باشد.

در حین عمل تولید بخار ،یك سری مواد شیمیایی نیز به چرخه تزریق می شود كه برخی برای تنظیم PH و برخی نیز برای ایجاد لایه فیلم بر روی جداره ی داخلی ظرف ها و لوله ها برای جلوگیری از خوردگی كاربرد دارد . برای این كه مشعل بویلرها به خوبی بسوزد ، در كنار هر بویلر یك پمپ وجود دارد كه هوای مورد نیاز را برای سوختن تأمین می كند . در ضمن علاوه بر میترهایی كه در جاهای مناسب بویلر ها تعبیه گردیده است ، فتوسل هایی نیز در آنها به كار رفته است كه به نور حساس می باشند و در صورت قطع شدن شعله بلافاصله با سیستم هشدار دهنده افراد را مطلع می سازند .

بخار برگشتی از دستگاه های پالایش كه بدون مصرف مانده و به صورت كاندنس شده و به آب تبدیل شده است ، در مخازن مخصوص ذخیره شده تا در صورت نیاز به عنوان خوراك واحد تولید بخار دوباره به بویلرها برود .

در بویلرها ی قدیمی لانگشایر ، سیستم دوده زدایی وجود ندارد چون از نوع واتر تیوپ نیستند . اما در بویلرهای فانتانا و بویلرهای جدید ، تیوپ های حاوی آب در داخل بویلر به وسیله ی (Stea) دوده زدایی می شوند ، با این تفاوت كه در بویلرها ی فانتانا این كار به صورت دستی انجام می گیرد ولی دربویلرهای جدید به وسیله سیستم تمام اتوماتیك انجام می پذیرد.

واحد تولید برق

دراین واحد دو نوع ژنراتور دیزلی و گازی وظیفه ی تولید برق را به عهده دارند . در گذشته از تعدادی ژنراتور دیزلی استفاده می شده است كه در حال حاضر آن ژنراتور ها از سرویس خارج می باشند و فقط دو ژنراتور دیزلی كه محصول كشور آلمان می باشند ، قابل استفاده هستند .

این ژنراتورها دارای 750 دور در دقیقه هستند و توان تولید 2/1 مگاوات را دارا می باشند . این ژنراتورها فقط در مواقع اضطراری مورد استفاده قرار می گیرند و در حالت عادی برق مورد نیاز پالایشگاه از سه عدد ژنراتور گازی تأمین می گردد. ابن ژنراتور ها دارای 12 سیلندر به صورت خورجینی می باشد و دارای دور 375 در دقیقه است . توان تولید برق هر كدام از این ژنراتورها حداكثر 1 مگاوات می باشد ، اما در حال حاضر از هر كدام از این ژنراتورها حدود 550 كیلو وات برق گرفته می شود .

سیستم خنك كردن این ژنراتورها به وسیله ی آب و همچنین روغن می باشد . برای روغن كاری این ژنراتورها ، روغن از تمام قسمت های موتور عبور داده می شود . این روغن داغ شده با آب سردی كه برای خنك كردن مونور قرار به كار رود تبادل حرارت كرده و خنك می شود ،سپس دوباره به موتور برگردانده می شود . پس از این مرحله خود آب نیز پس از گرم شدن توسط «Fan» دوباره خنك شده و به سیستم برگردانده می شود .

برق تولیدی از این واحد به ایستگاه های فرعی «Sub Station» می رود تا ازآنجا بین دستگاه های مختلف تقسیم گردد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی – كشف نفت در منطقه غرب ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی – كشف نفت در منطقه غرب – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کارآموزی كشف نفت درمنطقه غرب;شرح كار دستگاه API;اندازه گیری نقطه اشتعال

گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران 300 صفحه + doc

تعریف نقطه اشتعال یک فرآورده نفتی درجه حرارتی است که در آن بخارت حاصله در فرآورده در دستگاه مخصوص استاندارد و در مجاورت شعله آتش گرفته و خاموش شود واحد نقطه اشتعال درجه فارنهایت می باشد (اخیراً بر حسب درجه سانتیگراد گزارش می شود)

به صفحه دریافت گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران خوش آمدید.

امیدواریم که گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران همان چیزی باشد که نیاز دارید.

تعریف نقطه اشتعال یک فرآورده نفتی درجه حرارتی است که در آن بخارت حاصله در فرآورده در دستگاه مخصوص استاندارد و در مجاورت شعله آتش گرفته و خاموش شود واحد نقطه اشتعال درجه فارنهایت می باشد (اخیراً بر حسب درجه سانتیگراد گزارش می شود)

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 300

حجم فایل: 487 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

نقطه اشتعال

تعریف: نقطه اشتعال یک فرآورده نفتی درجه حرارتی است که در آن بخارت حاصله در فرآورده در دستگاه مخصوص استاندارد و در مجاورت شعله آتش گرفته و خاموش شود. واحد نقطه اشتعال درجه فارنهایت می باشد (اخیراً بر حسب درجه سانتیگراد گزارش می شود)

مهمترین استفاده از نقطه اشتعال رعایت نقاط ایمنی در موارد حمل و نقل، ذخیره سازی، آلودگی محیط زیست و تشخیص وجود مواد سبکتر از حدّ استاندارد در فرآورده های سنگین می باشد. البته نقطه اشتعال با نقطه آتش فرق دارد و نبایستی با Fire Point اشتباه شود.

نقطه آتش:

تعریف: درجه حرارتی است که در آن درجه حرارت فرآورده به سوختن ادامه دهد.

برحسب فرآورده های نفتی روشهای مختلفی جهت اندازه گیری نقطه اشتعال وجود دارد که درباره هر یک شرح داده خواهد شد.

اسم روش

موارد مورد استفاده

Tag open cup abel

برای حلال قابل اشتعال بین صفر تا 235 درجه فارنهایت

Cleveland open cup

برای فرآورده هایی که نقطه اشتعال آنها کمتر از 175 درجه فارنهایت است

Tag closed cap

برای کلیه فرآورده های نفتی به استثنای نفت کوره و فرآورده هائیکه نقطه اشتعال کمتر از 175 درجه فارنهایت دارند.

Pensky mertens closed tester

برای فرآورده هایی که نقطه اشتعال بالاتر از 175 درجه فارنهایت دارند مانند نفت کوره و نفت گاز

صفحه 1-42

چون برشهای نفتی از تعداد زیادی از هیدروکربورها تشکیل شده است لذا مثل ترکیبات خالص نقطه جوش ثابت و مشخصی نداشته بلکه در هر فشاری در محدوده ای از درجه حرارت خواهد جوشید. جهت درک بهتر پدیده جوشیدن برش های نفتی تعریف و شناخت تحول تقطیر لازم بنظر می رسد.

تقطیر: عمل جدا کردن یک مایع از چند مایع بوسیله جوشاندن و مایع کردن دوباره آن بوسیله سرد کردن را تقطیر گویند. در این پدیده مولکولهای سبکتر (فرارتر) زودتر از مولکولهای سنگین تر (غیرفرار) از مخلوط اصلی جدا می شود.

صفحه 1-51

تقطیر مواد نفتی در فشار کم (تقطیر در خلاء اتوماتیک)

وسایل لازم:

دستگاه تقطیر اتوماتیک تقطیر در خلأ و لوازم مربوطه

طرز کار:

با توجه به وزن مخصوص نمونه در دمایی که Reciver دارد وزن 200 میلی لیتر نمونه را محاسبه کرده و در داخل فلاسک تقطیر به صورت وزنی 200 میلی لیتر نمونه برمی داریم. در دستگاه اتوماتیک (کامپیوتری) موجود، این مقدار توسط کامپیوتر محاسبه می شود، پس از اینکه مشخصات نمونه به دستگاه (کامپیوتر) داده شد مشخصات چگونگی تقطیر در جداول مختلف به کامپیوتر داده می شود و نهایتاً پس از دادن وزن مخصوص و تعیین مقدار وزن نمونه توسط دستگاه نمونه را وزن کرده در داخل هیتر دستگاه قرار می دهیم و پس از تایید نهایی تمام مراحل توسط زدن دکمه Enter دستگاه، تقطیر نمونه به صورت اتوماتیک آغاز می شود. ابتدا نمونه تا دمای 60 درجه سانتیگراد گرم می شود. سپس افزایش دما متوقف شده و سیستم پمپ خلأ، فشار سیستم تقطیر را تا حد 1.00 Torr پایین می آورد. پس از آنکه با کنترل فشار در حد یک Torr گرم کردن نمونه مجدداً آغاز شد تا زمانی که نمونه به جوش آمده و تقطیر آغاز شود، و با توجه به داده های مربوطه به کامپیوتر، چگونگی تقطیر توسط دستگاه تا زمانی که 95% از نمونه تقطیر شود، کنترل می شود. سپس تقطیر خاتمه یافته و فلاسک تا دمای 140 درجه سانتیگراد خنک شده و پس از آن فشار داخل سیستم به محیط راه پیدا کرده و دستگاه آماده ضبط اطلاعات مربوط به تقطیر می گردد. پس از ضبط کردن اطلاعات بر روی دیسکت می توان اطلاعات را توسط پرینتر ثبت کرد.

صفحه 2-51

اندازه گیری رنگ مواد نفتی

به طور کلی رنگ را می توان ارزیابی حس بینایی نسبت به کیفیتهای اشعه نورانی جاذب و دافع یک جسم دانست. عموماً آزمایش تعیین رنگ از روی مقایسه انجام می گیرد زیرا هر رنگ قادر است مقدار معینی هادی نور باشد که چون مقدار نور کدر عبور کننده از یک حجم فرآورده ها، شاخص رنگ آن خواهد شد می توان از این پدیده روش قیاسی تعیین رنگ را مورد استفاده قرار دهیم. در صنعت نفت رنگ هر فرآورده نفتی معرف چگونگی پالایش فراورده مربوطه است. هیدروکربورهای خطی شفاف و بی رنگ هستند. Colour آب دیانایز در 5 درجه سانتیگراد ، 30 می باشد.

در صنعت نفت برای تعیین رنگ فرآورده های مختلف نفتی از روشهای گوناگونی استفاده می شود که در اینجا 2 روش بکار رفته در آزمایشگاه را توضیح می دهیم.

الف- این روش برای تمام محصولات نفتی که رنگی بین 5/0 تا 8 داشته باشند قابل اندازه گیری می باشد.

وسایل لازم:

1- دستگاه اندازه گیری رنگ مطابق شکل (یبوست)

2- 16 عدد شیشه رنگی استاندارد.

3- لوله مخصوص به اندازه های 130-120 میلیمتر ارتفاع و 4/33-5/32 میلیمتر قطر داخلی و ضخامت 2-2/1 میلیمتر.

طرز کار:

مقدار معینی از نمونه را داخل لوله آزمایش ریخته (حداقل تا ارتفاع 45 میلیمتری لوله) و در لوله دیگر به همان نسبت آب مقطر می ریزیم لوله ها را داخل دستگاه Colorimeter گذاشته و توسط عدسی چشمی رنگ نمونه را مقایسه می کنیم آنقدر پیچ را می چرخانیم تا رنگ مشاهده شده در دو نیم دایره یکی شود در این حالت عدد بدست آمده برابر است با عدد رنگ نمونه مورد آزمایش در صورتیکه رنگ بیشتر از 8 باشد عدد رنگ را 8 < گزارش می کنیم. در مورد نمونه هایی که شفاف و روان نیستند نمونه را تا 6 درجه سانتیگراد یا 10 درجه فارنهایت بالاتر از نقطه ابری نمونه حرارت می دهیم. در صورتیکه رنگ بیشتر از 8 باشد 15% از نمونه و 85% نفت سفید را مخلوط کرده و آزمایش را تکرار می کنیم. می توان نمونه را 30-20 درجه فارنهایت گرم کرد. در حالیکه رنگ نمونه بیشتر از 8 باشد باید روی نمونه spot test را نیز انجام داد.

Spot test

همانطور که در بالا توضیح داده شد این تست را روی
نمونه هایی که دارای عدد رنگ بیشتر از 8 می باشد انجام می دهند. روش کار به این صورت است که ابتدا یک کاغذ صافی تمیز را برداشته توسط پیپت یک یا چند قطره از نمونه را در چند نقطه کاغذ صافی
می ریزیم و توسط حرارت آنرا کاملا خشک می کنیم اگر در محل قطرات نمونه لکه های سیاهرنگ یا هاله های پررنگی باقی مانده باشد نشان دهنده این است که نمونه ما دارای مواد آسفالتی می باشد در غیر این صورت دارای مواد آسفالتی نیست.

ب- این روش برای کلیه محصولات شفاف و روشن L.S.R.G و H.S.R.G و Kero و Unifiner و Platcharge و Platformate و محصولات دیگر مورد آزمایش قرار می گیرند که محدوده رنگ آنها بین 30+ (روشن ترین) و 16- (تیره ترین) می باشد.

وسایل لازم: دستگاه Saybolt Cromometer

طرز کار:

این روش مخصوص نمونه های بی رنگ مثل نفت سفید می باشد. در این روش ارتفاعی از ستون نمونه با ستونی از هوا با استفاده از عدسی های رنگی مقایسه می شود شماره رنگها در این آزمایش بین 30+ روشن ترین رنگ تا 16- تیره ترین رنگ می باشد. مقداری از نمونه صاف شده را وارد لوله مدرج می کنیم در زیر لوله دیگر عدسی های رنگی استاندارد قرار می دهیم و از بالا عمود نگاه می کنیم جهت بهتر دیدن از نور چراغ استفاده می گردد. توسط شیری که در زیر لوله مدرج است مقداری از مایع را خالی می کنیم، تا آنجاییکه رنگ لوله مزبور با رنگ شاهد یکی شود در این حالت ارتفاع مایع موجود در لوله را خوانده و طبق جدول شماره یک Test Method مقدار رنگ را گزارش می کنیم.

توجه شود مقایسه با عدسی شماره دو صورت می گیرد ا گر نمونه روشن تر از عدسی دو بود با عدسی شماره یک مقایسه می شود و در صورتیکه از عدسی یک هم روشن تر بود از عدسی 2/1 استفاده می گردد.

صفحه 1-56

تعیین وزن مخصوص و چگالی و گراویته API در محصولات نفتی (Specific Gravity)

این روش شامل تعیین آزمایشگاهی چگالی و وزن مخصوص مواد نفتی است که بوسیله چگالی سنج (Hydrometer) انجام
می شود.

این روش برای تمام مواد نفتی مایع سبک که شفاف باشند و همچنین برای مواد نیمه سنگین و سنگین بشرطی که به اندازه کافی زمان داده شود تا چگالی سنج به حالت تعادل قرار گیرد انجام می شود و گاهی لازم است نمونه های سنگین را بطور یکنواخت گرم کرد تا عمل تعیین چگالی بهتر انجام شود.

خلاصه آزمایش:

نمونه را به درجه حرارت آزمایش رسانیده و در ظرف مخصوص که به همان درجه حرارت است بریزید و آنگاه چگالی سنج مناسب را آهسته در آن فرو برده و مهلت می دهید تا ثابت بماند و در همان حال درجه حرارت نمونه را اندازه گرفته، هنگامیکه درجه حرارت نمونه و چگالی سنج بحالت تعادل رسید درجه چگالی را و همچنین درجه حرارت را یادداشت کنید. در بعضی موارد بهتر است ظرف نمونه و چگالی و حرارت سنج درون آن را در حمام مخصوص با درجه حرارت ثابت قرار داد تا از تغییر زیاد درجه حرارت که باعث اشتباه در مقدار چگالی می شود جلوگیری شود.

اهمیت چگالی وزن مخصوص به دلایل مختلف بسیار زیاد است و از آن جمله تعیین چگالی و API Gravity نفت خام که یکی از فاکتورهای اصلی برای قیمت گذاری نفت خام می باشد و همچنین وزن مخصوص محصولات نفتی برای تعیین وزن محموله های وزنی بسیار ضروری می باشد.

تعاریف:

1- وزن مخصوص در این روش عبارت است از وزن واحد حجم در 15 درجه سانتیگراد (60 درجه فارنهایت) مثلا گرم در سانتیمتر یا کیلوگرم در لیتر.

2- وزن مخصوص نسبی یا چگالی که در این روش نسبت وزن مخصوص یک مجهول نفتی در 15 درجه سانتیگراد (60 درجه فارنهایت) به وزن مخصوص آب در همین درجه می باشد.

3- چگالی API در این روش از فرمول زیر حاصل می شود. (چگالی ها همه در 60 درجه فارنهایت می باشند).

وسایل لازم:

1- چگالی سنج (Hydrometer) مدرج که مطابق با استانداردهای ASTM یا B.S. که مطابق با لیست ضمیمه می باشند.

2- حرارت سنج مطابق با استانداردهای B.S. یا ASTM (که در لیست ضمیمه آمده است)

3- استوانه چگالی از جنس شیشه، پلاستیک یا آهن که قطر داخلی آن حداقل 25 میلیمتر از قطر بیرونی چگالی سنج بیشتر باشد و بلندی استوانه طوری باشد که فاصله ته چگالی سنج مناسب هر نمونه ای حداقل 25 میلیمتر از قطر بیرونی چگالی سنج بیشتر باشد و بلندی استوانه طوری باشد که فاصله ته چگالی سنج مناسب هر نمونه ای حداقل 25 میلیمتر با ته استوانه فاصله داشته باشد.

4- حمام ثابت مخصوص چگالی که بر حسب نیاز و شرایط نمونه از حرارت محیط سردتر و یا گرمتر انتخاب می شود.

درجه حرارت آزمایش:

چگالی دقیق هر نمونه نفتی در 60 درجه فارنهایت بدست می آید و در مورد چگالی مواد نفتی بهتر است سعی شود که هر چه به این درجه نزدیکتر باشد، معهذا بر حسب نیاز می توان چگالی را در درجاتی بین (صفر تا 195 درجه فارنهایت) مطابق جدول 3 ضمیمه مشاهده نمود و بعد از روی جدول تبدیل که در آزمایشگاه موجود است آنها را به درجه 60 فارنهایت تبدیل کرد.

روش آزمایش:

1- درجه حرارت نمونه را بر طبق اطلاعات داده شده در جدول 1 تنظیم کنید و حرارت چگالی سنج و استوانه آزمایش و خود نمونه باید یکی باشد (معمولاً نمونه سرد شده را در استوانه تمیز ریخته، چگالی سنج را در آن قرار داده تا حرارت نمونه و ظرف و چگالی سنج یکی شود و گاهی چنانچه لازم باشد همه را در حمام آب سرد و یا گرم وارد نموده وقتیکه حرارت به تعادل رسید درجه حرارت آن را تعیین کرده و سپس با دقت و سرعت میزان چگالی را از روی چگالی سنج با دقت 0001/0 بخوانید. باید دقت کرد که چگالی سنج در موقع خواندن بی حرکت بوده و در عین حال طوری باشد که کاملاً در استوانه
غوطه ور باشد و چنانچه بطرف پایین و یا بالا کشیده شود دوباره سرجای خود برگردد).

2- برای خواندن و یا بعد از خواندن درجه چگالی به اندازه 2 درجه آنرا بطرف پایین فشار دهید و ببینید که آیا بجای قبلی خود برمی گردد.

تبصره: در مورد خواندن نمونه های شفاف مانند بنزین و نفت سفید و گازوئیل، باید حد وسط بین انحناء بالا و انحنای پایین را در نظر گرفته و بعنوان چگالی یادداشت کنید، ولی در مورد نمونه های سیاه که انحناء زیرین مشخص نیست انحناء بالا را خوانده و با توجه به وضعیت چگالی سنج در مورد نمونه های شفاف مقدار معینی از آن را کم کنید و درجه حرارت را هم با دقت 1 درجه فارنهایت (5/0 درجه سانتیگراد) یادداشت کنید.

محاسبه و گزارش:

1- هر گونه تصحیح لازم را در مورد حرارت سنج و چگالی سنج را در نظر داشته و در محاسبات بکار برید و تا 0001/0 دقت مقادیر چگالی وزن مخصوص و همچنین تا 1/0 دقت API Gravity را منظور کنید. درجه حرارت را نیز تا 1 درجه فارنهایت یا 5/0 درجه سانتیگراد دقت در نظر داشته باشید و درجات حرارت را قبل از خواندن چگالی و بعد از آن یادداشت کرده نباید بیش از یک درجه فارنهایت اختلاف داشته باشند.

2- در مورد درجات حرارت زیر یا بالای 60 درجه فارنهایت آنها را با استفاده از جداول کتاب The petroloum Measurement Tables بشرح زیر تصحیح کنید:

2-1- در مورد وزن مخصوص برای تبدیل به 15 درجه سانتیگراد (60 درجه فارنهایت) از جداول 53A یا 25B استفاده کنید.

2-2- در مورد چگالی (Specific Gravity) و تبدیل به 60 درجه فارنهایت از جداول 23A یا 25B استفاده کنید.

2-3- در مورد API Gravity جداول 5A و 5B را بکار برید. بعلاوه با استفاده از جداول مختلف کتاب می توان اندازه گیری از یک نوع را به نوع دیگر تبدیل کرد. مثلا از وزن مخصوص به چگالی و یا برعکس و به این منظور می توان از جداول 3-21 و 51 استفاده کرد.

3- مقادیر نهائی را چنانچه وزن مخصوص باشد در واحد کیلوگرم در لیتر در 15 درجه سانتیگراد و اگر چگالی باشد در 60 درجه فارنهایت و یا درجات مترادف API گزارش کنید.

دقت آزمایش:

1- در مورد نمونه های شفاف برای یک نفر و یک نمونه در مورد چگالی وزن مخصوص 0005/0 و برای نمونه های تیره 0006/0 و برای چگالی API2/0 می باشد.

2- دقت آزمایش بین دو آزمایشگاه برای نمونه های شفاف در مورد چگالی و وزن مخصوص 0012/0 و برای نمونه های تیره 0015/0 و برای چگالی API برابر 5/0 می باشد.

3- برای نمونه های خیلی سنگین دقت معینی تعیین نشده است.

صفحه 5-56

دستورالعمل اندازه گیری NaOH%

روش آزمایش بر اساس اندازه گیری گراویتی می باشد.

وسایل مورد نیاز:

1- هایدرومترهایی با رنجهای مختلف 2- سیلندر (مزور) 250cc و 500cc

شرح آزمایش:

در این روش به دلیل اینکه در صد سود بالا می باشد و نمی توان بطریقه وزنی این آزمایش را انجام داد، بطریقه اندازه گیری گراویتی آنها اقدام می شود، برای اینکار جدولی موجود می باشد که در آن سه دمای مختلف (50oF و 60oF و 70oF) جهت انجام آزمایش تعیین شده است و دمای نمونه را باید به یکی از این سه دما رساند و سپس به وسیله هایدرومتر، گراویتی آن را اندازه گرفته و آن مقدار را با دمای حین آزمایش در جدول برده و از روی آن مقدار درصد سود مورد آزمایش را بدست آوریم.

محاسبات:

این آزمایش محاسبه خاصی ندارد و با دانستن دمای نمونه در حین آزمایش و اندازه گیری گراویتی با هایدرومتر می توان از روی جدول درصد محلول سود مورد نظر را بدست آورد.

اندازه گیری %NaOH ، Total Alkal ، Spend ، Strong

وسایل مورد نیاز: 1- بورت 2- سیلندر مدرج 3- ارلن های 250cc 4- هایدرومترهای مناسب

محلول های لازم:

1- برموتیمول بلو Bromothymol blue

2- ایزوپروپیل الکل

3- آب

4- برموفنل بلو Bromophenol blue

5- اسید کلریدریک 0.1N

شرح آزمایش:

ابتدا توسط هایدرومتر مناسب درصد تقریبی قلیائیت نمونه را بر حسب درصد وزنی NaOH بدست آورده و سپس مطابق جدول زیر مقدار نمونه لازم جهت آزمایش را بر حسب وزنی یا حجمی مشخص می نمائیم:

مقدار نمونه

غلظت NaOH

10±0.1ml

0-2 درصد وزنی

5±0.05ml

2-4 درصد وزنی

2±0.01gr

4-8 درصد وزنی

1±0.01gr

8 به بالا

دو نمونه را بستگی به درصد سودای آنها (مطابق جدول بالا) آماده کرده و آنرا در فلاسکهای 250cc ریخته و به هر کدام از آنها 50cc آب و 50cc ایزوپروپیل الکل اضافه می کنیم به یکی از فلاسکها چند قطره معرف برموتیمول بلو افزوده و سپس با اسیدکلریدریک 0.1N تیتر کرده تا محلول فوق به نقطه پایانی (زرد رنگ) برسد، مقدار اسید مصرفی در این مرحله را به عنوان نقطه پایانی برموتیمول بلو یادداشت کرده که نشاندهنده قدرت بازی نمونه می باشد. (B)

به فلاسک بعدی چند قطره از معرف برموفنل بلو افزوده و آنرا نیز با اسید کلریدریک 0.1N تیتر می کنیم تا به نقطه پایانی (زرد- سبز) برسد، مقدار اسید مصرفی در این مرحله را به عنوان نقطه پایانی برموفنل بلو یادداشت می کنیم. (A)

محاسبات:

طبق روابط زیر محاسبات انجام می گیرد:

درصد قلیائیت کل بر حسب NaOH

A = حجم اسید مصرفی جهت نقطه پایانی برموفنل بلو

N = نرمالیته اسید (HCl)

W = وزن نمونه (ml × Sp.Gr.)=gr

درصد وزنی باز قوی بر حسب NaOH

B = حجم اسید مصرفی جهت نقطه پایانی برموتیمول بلو

N= نرمالیه اسید (HCl)

W= وزن نمونه

صفحه1-67

روش تعیین نقطه انجماد Feezing point

این روش برای بررسی ذرات جامد جداشدنی در درون موتور هواپیما و سوختهای توربینی هوایی در شرایط دمایی مشابه با دمایی که هواپیما در هنگام پرواز با آن موجه است انجام می شود. نقطه انجماد دمایی است که در آن دما کریستالهای هیدروکربن که در اثر سرما ایجاد شده اند ناپدید می شوند.

وسایل لازم:

1- دستگاه Freezing point با حمامهای مختلف

2- جار مخصوص Freezing point 3- ترمومتر 4- همزن

روش کار:

25 ml از سوخت را درون یک لوله تمیز و خشک قرار می دهیم سرپوش را که شامل دماسنج و همزن است بر روی آن قرار داده بطوری که مخزن دماسنج درست در مرکز نمونه قرار بگیرد. لوله را با یک گیره محکم کرده از دی اکسید کربن جامد و یا گاز N2 برای سرد کردن Vaccum استفاده می کنیم بطوریکه دمای آن بالاتر از دمای لوله نمونه باشد. نمونه را بطور یکنواخت هم می زنیم. برای مشاهده دورن لوله این عمل را قطع کرده توجه می کنیم که حلقه های هم زن در طول آزمایش زیر سطح نمونه قرار داشته باشند. دمایی که کریستال های هیدروکربن ظاهر می شود را یادداشت می کنیم. لوله آزمایش را از داخل ماده سرد کننده خارج کرده و اجازه می دهیم نمونه به تدریج گرم شود عمل هم زدن را بطور مداوم انجام می دهیم. دمایی که کریستالهای هیدروکربن کاملاً ناپدید شدند را یادداشت می کنیم اگر اختلاف این دو دما بیش از 3 درجه سانتیگراد باشد عمل سرد کردن و گرم کردن را تکرار کرده تا تفاوت این دو دما کمتر از 3 درجه سانتیگراد شود.

گزارش:

میانگین دو دمای بدست آمده را به عنوان نقطه انجماد گزارش می کنیم.

صفحه 1-70

روشی دیگر برای جدا کردن آب از فرآورده های نفتی

این روش برای اندازه گیری میزان آب در مواد نفتی بوسیله تقطیر می باشد. محدوده این آزمایش از 1/5% به بالا می باشد و بر روی محصولات شفاف و نیمه سبک قابل اجرا می باشد.

وسایل لازم:

1- فلاسک تقطیر

2- تولوئن به عنوان حلال

3- هیتر

طرز کار:

مقداری از نمونه را که بستگی به مقدار آب موجود در نمونه دارد در فلاسک تقطیر ریخته به آن مقداری حلال (تولوئن) اضافه نموده و جریان آب سرد را برقرار می کنیم، دستگاه را سوار، سپس هیتر را روشن و دمای فلاسک را تا نقطه جوش بالا برده تا مخلوط آب و حلال در قسمت آبگیر (Trap) جمع شود این عمل را آنقدر ادامه می دهیم (حدود 30-20 دقیقه) تا حجم آب در آبگیر اضافه نشود سرانجام حجم آب جمع شده در آبگیر را یادداشت می کنیم.

محاسبات:

مقدار نمونه مصرفی بر حسب ml = W

حجم آب جمع شده در Trap بر حسب V = m1

به صفحه 58 اضافه شود

لازم به ذکر است برای نمونه های از قبیل سوخت جت و هواپیما و روغن های توربین همین آزمایش را انجام می دهیم به اضافه اینکه لوله آزمایش حاوی نمونه و تیغه را داخل پمپ قرار داده و مدت 2 ساعت در حمام 100 درجه سانتیگراد قرار می دهیم.

صفحه 2-75

تعیین فشار بخار Vapro Pressure

فشار بخار یک مایع عبارتست از فشاری که به سطح مایع وارد می شود تا از تبخیر بیشتر آن مایع جلوگیری نماید. این فشار بخار با افزایش درجه حرارت مایع با محیط محفظه، افزایش می یابد. در بنزین موتور اگر حداکثر فشار حاصل از گازهای بنزینی در درجه حرارت محیط از حد معینی تجاوز نماید بنزین شروع به تبخیر نموده و بنزین در سیستم سوخت موتور در حد فاصل بین مخزن اصلی و لوله خروجی کاربراتور به صورت حبابهای گازی در خواهد آمد.

این پدیده که به آن قفل بخار گویند باعث می شود که سوخت که باید به صورت مایع به کاربراتور برسد به صورت گاز درآید. در اثر نرسیدن سوخت کافی به کاربراتور و سرسیلندرها قدرت موتور کاهش و در یک مدت زمانی از کار می افتد. برای جلوگیری از این اشکال در دمای سرد سال بنزین موتور را با حداکثر 10 پوند بر اینچ مربع و در دمای گرم سال با حداکثر 8 پوند بر اینچ مربع تحویل امور پخش
می نمایند روشهایی که در صنایع نفتی جهت تعیین مقدار فشار بخار به کار می روند متفاوتند. در آزمایشگاه بیشتر جهت تعیین فشار بخار بنزین یا فرآورده های نفتی سبک از روشی به نام روش Reid استفاده می شود که معمولاً یبن 10 الی 15% از فشار بخار واقعی کمتر است.

این آزمایش در 100 درجه فارنهایت با چهار برابر حجم هوا، بنزین یا فرآورده های سبک نفتی صورت می گیرد.

صفحه 1-86

طرز کار:

قبل از استفاده از دستگاه رعایت نکات زیر ضروری است و بعنوان بازدید اولیه مبنای کار می باشد.

1- شیرهای مربوط به خنک کننده باز شود و اطمینان حاصل شود که جریان آب برقرار می باشد.

2- روغن موتور چک شود و سطح روغن باید بالاتر از نیمی از سطح گیج نشاندهنده روغن باشد.

3- درجه حرارت روغن موتور باید در کلیه شرایط 135+15oF باشد.

4- مقدار آب بی کرومات داخل خنک کننده روی نشاندهنده شیشه ای باید در قسمت پایین باشد.

5- حتماً باید پیستون (داخل سیلندر) در حالت
TOPD CENTER (TDC) باشد.

6- اگر چنانچه میکرومتر عدد پایین را نشان می دهد بهتر است قبل از روشن کردن موتور فضای بالای سیلندر را به حد نصاب برسانیم (بالاتر از 500) سپس اقدام به روشن کردن موتور می کنیم.

7- کلید جرقه را روشن کرده و سپس موتور را روشن می کنیم.

8- جهت گرم شدن موتور ابتدا بهتر است که از سوخت ISO.OCT استفاده شود در صورت نبودن آن از سوختهای معمولی نیز می توان استفاده کرد.

9- هرگاه فشار روغن در شرایط فوق به 25-30psi و مقدار آب بیکرومات روی علامت نصب شده رسید موتور آماده تست می باشد.

در هنگام آزمایش رعایت نکات زیر الزامی است:

در این حالت نمونه مورد نظر را که هدف تعیین اکتان آن
می باشد، داخل یکی از کاربراتور ها ریخته و کاربراتور را در حد بالای آن قرار می دهیم، این عمل بوسیله چرخاندن پیچ بزرگی که زیر آن تعبیه شده امکان پذیر می باشد.

اگر محدوده اکتان نمونه مشخص باشد با ساختن دو نمونه شاهد یکی پایین تر از آن به مقدار یک اکتان و یکی بالاتر از آن به مقدار یک اکتان می توان آزمایش را شروع کرد.

اگر محدوده آن مشخص نباشد می توان با ساختن یک نمونه شاهد از پایین ترین وضعیت یا بالاترین وضعیت آزمایش را آغاز کرد. (شاهدی با اکتان 85 یا 95 ساخته شود.)

برای اینکار طبق جدول شماره 1 موجود در تابلوی پشت دستگاه عمل می شود ، که در این جدول مقدار iso.oct و 80.oct جهت ساختن نمونه شاهد تعیین شده است.

پس از ساختن این نمونه آنرا داخل یکی از کاربرتورها ریخته و جهت آزمایش کاربراتور را در بالاترین حد خود قرار می دهیم. سپس حجم محفظه بالای سیلندر را طبق جدول شماره دو با توجه به فشار محیط که بوسیله بارومتر تعیین می شود با در نظر گرفتن عدد اکتان ساخته شده بطور افقی و فشار بارومتر بطور عمودی و تقاطع این دو در جدول تعیین می گردد.

این عدد با دستگیره COMPRESSION RATIO در یکی از دو جهت بالا یا پایین بر روی میکرومتر تنظیم می گردد.

بعد از این مراحل مقادیر ماکزیمم ضربه برای نمونه شاهد و نمونه مورد نظر را بدست می آوریم و از روی آنها مقدار اکتان نمونه مورد نظر را پیدا می کنیم.

دستگاه مورد نیاز:

دستگاه موتور اکتان

محلولهای مورد نیاز:

Iso.oct و 80.oct جهت ساختن شاهد

محاسبات:

با داشتن مقادیر ماکزیمم ضربه برای نمونه شاهد و نمونه مورد نظر و مقدار اکتان نمونه شاهد می توان مقدار اکتان نمونه مورد نظر را بدست آورد.

از تناسب روبرو مقدار X به راحتی بدست می آید:

A مقدار اکتان نمونه شاهد مقدار ضربه برای نمونه شاهد B

X=? مقدار ضربه برای نمونه مورد نظر C

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران ;اندازه گیری رنگ مواد نفتی;دستگاه Saybolt Cromometer

دانلود پاورپوینت HSE شرکت گاز دوره آموزشی – مروری بر مدیریت پسماند در شرکت ملی گاز 56 صفحه + ppt

•وسایل نقلیه ای که مواد اشتعال زا(نقطه اشتعال 32 درجه سانتیگراد) حمل می کنند باید محفظه ایزوله داشته باشند •عمر تانکر های بارگیر برای مایعات قابل اشتعال حداکثر 8 سال است •تانکر های مواد خورنده باید از ورق گالوانیزه استفاده نمایند و حداکثر عمر آنها 4 سال است •وسایط نقلیه حامل مواد خطرناک(جامد و مایع) باید در انتهای محفظه خود مثلث استاندارد نارنج

به صفحه دریافت دانلود پاورپوینت HSE شرکت گاز دوره آموزشی – مروری بر مدیریت پسماند در شرکت ملی گاز خوش آمدید.

امیدواریم که دانلود پاورپوینت HSE شرکت گاز دوره آموزشی – مروری بر مدیریت پسماند در شرکت ملی گاز همان چیزی باشد که نیاز دارید.

•وسایل نقلیه ای که مواد اشتعال زا(نقطه اشتعال 32 درجه سانتیگراد) حمل می کنند باید محفظه ایزوله داشته باشند •عمر تانکر های بارگیر برای مایعات قابل اشتعال حداکثر 8 سال است •تانکر های مواد خورنده باید از ورق گالوانیزه استفاده نمایند و حداکثر عمر آنها 4 سال است •وسایط نقلیه حامل مواد خطرناک(جامد و مایع) باید در انتهای محفظه خود مثلث استاندارد نارنج

فرمت فایل: ppt

تعداد صفحات: 56

حجم فایل: 4.981 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

روش های مدیریت پسماندهای صنعتی

کاهش پسماند-چگونه؟

کاهش پسماند نتیجه یک عملکرد سیستمی است:

هزینه های بالای دفع

منفعت طالبی بخش خصوصی

غالباً روش های کاهش دهنده پسماند تنها توسط بهره بردار قابل طراحی و اجراست.

نمونه های مورد اشاره: فیلتر آب همراه، فیلتر روغن در موتورها، سند بلاست در ایستگاه کمپرسور، ضایعات کاستیک ……

حمل ونقل پسماندها(مواد خطرناک)

•بدنه تانکر بارگیر باید داری مشخصات زیر باشد:

نام شرکت یا موسسه حمل کننده، ظرفیت تانکر، وزن خالی تانکر، حداکثر وزن تانکر به همراه محموله، تاریخ و مدت اعتبار بازرسی

•بدنه تانک کانتینر باید دارای مشخصات زیر باشد:

شماره ثبت تانک کانتینر، نام شرکت تولید کننده تانک کانتینر، شماره سریال تولید، مقدار عددی فشار محموله بر حسب مگاپاسکال یا بار، ظرفیت جایدهی تانک کانتینر، سال تولید

•وسایل نقلیه ای که مواد اشتعال زا(نقطه اشتعال 32 درجه سانتیگراد) حمل می کنند باید محفظه ایزوله داشته باشند.
•عمر تانکر های بارگیر برای مایعات قابل اشتعال حداکثر 8 سال است.
•تانکر های مواد خورنده باید از ورق گالوانیزه استفاده نمایند و حداکثر عمر آنها 4 سال است
•وسایط نقلیه حامل مواد خطرناک(جامد و مایع) باید در انتهای محفظه خود مثلث استاندارد نارنجی را حک کرده باشند.
•تجهیزات اطفای حریق مناسب می باید در وسیله نقلیه وجود داشته باشد.
•راننده باید وسایل زیر را با خود حمل نماید:
•جلیقه زرد رنگ احتیاط، عینک حفاظتی، ماسک، دستکش لاستیکی، چکمه لاستیکی، تن پوش مقاوم در برابر مواد شیمیایی، چراغ قوه، بطری حاوی مایع شستشوی چشم، بطری آب
•راننده وسیله حمل و نقل باید تعلیم دیده ودارای شرایط سنی قانونی باشد.
•حضور کمک راننده با مهارت های مشابه راننده اجباری است.
•مایعات خورنده نباید در بشکه حمل شوند.
•حمل گازهای تحت فشار در کپسول های کوچک در کانتینر ها ممنوع است.
پاورپوینت 56 اسلاید

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” دانلود پاورپوینت HSE شرکت گاز دوره آموزشی – مروری بر مدیریت پسماند در شرکت ملی گاز ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – دانلود پاورپوینت HSE شرکت گاز دوره آموزشی – مروری بر مدیریت پسماند در شرکت ملی گاز – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
HSE شرکت گاز;دوره آموزشی ;مدیریت پسماند ;شرکت ملی گاز

دوره مروری بر فرآیند پالایش نفت 87 صفحه + zip

جزوه کاربردی مروری بر فرآیند پالایش نفت که به بررسی فرایندهای یک پالایشگاه می پردازد و شامل موضوعات زیر می باشد

به صفحه دریافت دوره مروری بر فرآیند پالایش نفت خوش آمدید.

امیدواریم که دوره مروری بر فرآیند پالایش نفت همان چیزی باشد که نیاز دارید.

جزوه کاربردی مروری بر فرآیند پالایش نفت که به بررسی فرایندهای یک پالایشگاه می پردازد و شامل موضوعات زیر می باشد

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 87

حجم فایل: 2.104 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

فهرست

مقدمه

بخش اول – مشخصات نفت خام و فرآورده های نفتی

فصل اول

فرآورده های نفتی ومشخصات آنها

مقدمه

فرآورده های نفتی

روشهای آزمایش فرآورده های نفتی

بررسی مشخصات فرآوردهای نفتی

فصل دوم

ترکیب نفت خام و روشهای شناسایی آن

ترکیب نفت خام

فصل سوم

مشخصات شیمی فیزیکی فرآورده های نفتی

بخش دوم – پالایشگاه و فرآیندهای پالایش

فصل اول

روشهای ساخت در پالایشگاه

مقدمه

جریان کلی مواد در پالایشگاه

فصل دوم

نمک گیری از نفت خام

مقدمه

شرح فرآیند نمک گیری

فصل سوم

تقطیر

مقدمه

کلیاتی در مورد تقطیر

چند نوع تقطیر آزمایشگاهی

عملیات تقطیر

تقطیر نفت خام

فصل چهارم

فرآیندهای تصفیه و تخلیص فرآورده های نفتی

تصفیه شیمیایی

تصفیه با هیدروژن

فهرست

عنوان صفحه

فصل پنجم

رفرمینگ

خوراک

واکنشها

کاتالیزور

بازسازی کاتالیزور

شرح واحد رفرمینگ

فصل ششم

کراکینگ

فرآیند کراکینگ حرارتی

فرآیند کراکینگ کاتالیزوری

فرآیند هیدروکراکینگ

فصل هفتم

فرآیند الکیلاسیون

فصل هشتم

فرآیند پلیمری

فصل نهم

فرآیند ایزومری

بخشسوم – واحد تقطیر مایعات نفتی

فصل اول

معرفی واحد تقطیر

مقدمه

منابع تأمین خوراک

محصولات

سیستم پالایش واحدهای تقطیر

فصل دوم

شرح فرآیند

شرح فرآیند

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” دوره مروری بر فرآیند پالایش نفت ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – دوره مروری بر فرآیند پالایش نفت – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
مشخصات‎ ‎نفت‎ ‎خام‎ ‎و‎ ‎فرآورده‎ ‎های‎ ‎نفتی;فرآورده‎ ‎های‎ ‎نفتی‎ ‎ومشخصات‎ ‎آنها‎ ‎;فرآورده‎ ‎های‎ ‎نفتی‎ ‎;روشهای‎ ‎آزمایش‎ ‎فرآورده‎ ‎های‎ ‎نفتی‎ ‎;بررسی‎ ‎مشخصات‎ ‎فرآوردهای‎ ‎نفتی‎ ‎;ترکیب‎ ‎نفت‎ ‎خام‎ ‎و‎ ‎روشهای‎ ‎شناسایی‎ ‎آن‎ ‎;ترکیب‎ ‎نفت‎ ‎خام‎ ‎;مشخصات‎ ‎شیمی‎ ‎فیزیکی‎ ‎فرآورده‎ ‎های‎ ‎نفتی‎ ‎;‎پالایشگاه‎ ‎و‎ ‎فرآیند

آموزش کاربردی اصول ابزار دقیق 188 صفحه + zip

اصول ابزار دقیق پیشرفته یک جزوه آموزشی کامل با در نظر گرفتن جنبه های تئوری و کاربردی ابزار دقیق است که شامل مباحث زیر می باشد

به صفحه دریافت آموزش کاربردی اصول ابزار دقیق خوش آمدید.

امیدواریم که آموزش کاربردی اصول ابزار دقیق همان چیزی باشد که نیاز دارید.

اصول ابزار دقیق پیشرفته یک جزوه آموزشی کامل با در نظر گرفتن جنبه های تئوری و کاربردی ابزار دقیق است که شامل مباحث زیر می باشد

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 188

حجم فایل: 3.833 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

اصول ابزار دقیق پیشرفته یک جزوه آموزشی کامل با در نظر گرفتن جنبه های تئوری و کاربردی ابزار دقیق است که شامل مباحث زیر می باشد

فهرست

مقدمه

حلقه کنترل با فیدبک پس خورد

تاریخچه

اجزا متشکله حلقه

فرایند

وسایل اندازه گیری

دما

جریان

فشار

سطح

آنالیز

شیرهای کنترل

مشخصات شیرهای کنترل

هیدرولیک

فرمول های مربوط به تعیین اندازه شیرهای کنترل

کنترل کننده ها

انتقال نیوماتیک

انتقال دیجیتال

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” آموزش کاربردی اصول ابزار دقیق ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – آموزش کاربردی اصول ابزار دقیق – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
حلقه کنترل با فیدبک; پس خورد;تاریخچه;اجزا متشکله حلقه;فرایند;وسایل اندازه گیری;دما;جریان;اورفیس;اورفیس فلنج;اورفیس پلیت;فواصل مستقیم در نصب اورفیس;پایپینگ;فشار;سطح;آنالیز;شیرهای کنترل;مشخصات شیرهای کنترل;هیدرولیک;فرمول های مربوط به تعیین اندازه شیرهای کنترل;کنترل کننده ها;انتقال نیوماتیک;انتقال دیجیتال

دوره آموزشی کاربردی بازرسی خطوط لوله 298 صفحه + zip

دوره آموزشی کاربردی بازرسی خطوط لوله که شامل مباحث زیر می باشد

به صفحه دریافت دوره آموزشی کاربردی بازرسی خطوط لوله خوش آمدید.

امیدواریم که دوره آموزشی کاربردی بازرسی خطوط لوله همان چیزی باشد که نیاز دارید.

دوره آموزشی کاربردی بازرسی خطوط لوله که شامل مباحث زیر می باشد

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 298

حجم فایل: 24.948 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

دوره آموزشی کاربردی بازرسی خطوط لوله که شامل مباحث زیر می باشد

موضوعات دوره:

مسیر خطوط لوله

ریسه کردن و خمكاری لوله

عملیات جوشكاری لوله

بازرسی جوش

سند بلاست

عایقكاری

لوله گذاری

خاکریزی

عبور از تقاطع ها و موانع

تجهیزات

خوردگی خط لوله

توپک رانی

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” دوره آموزشی کاربردی بازرسی خطوط لوله ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – دوره آموزشی کاربردی بازرسی خطوط لوله – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
موضوعات‎ ‎دوره‎‎;مسیر‎ ‎خطوط‎ ‎لوله;ریسه‎ ‎کردن‎ ‎و‎ ‎خمكاری‎ ‎لوله‎ ‎;عملیات‎ ‎جوشكاری‎ ‎لوله‎ ‎;بازرسی‎ ‎جوش‎ ‎;سند‎ ‎بلاست‎ ‎;عایقكاری;‎ ‎لوله‎ ‎گذاری;‎ ‎خاکریزی;عبور‎ ‎از‎ ‎تقاطع‎ ‎ها‎ ‎و‎ ‎موانع;تجهیزات;خوردگی‎ ‎خط‎ ‎لوله‎ ‎;توپک‎ ‎رانی;طراحی‎ ‎مسیر;مسیریابی‎ ‎مقدماتی;مسیر‎ ‎یابی‎ ‎نهایی;نقشه‎ ‎خوانی;عملیات‎ ‎نقشه‎ ‎برداری

دوره آموزشی بسیار کاربردی کنترل کیفیت در پروژه های صنعتی 159 صفحه + zip

یکی از ارزشمندترین دوره های آموزشی برای مهندسین کنترل کیفیت پروژه ها و همچنین سایر مهندسین تازه کار که علاقمند به حضور در مصاحبه های شغلی این زمینه می باشند این جزوه شامل مباحث کلیدی زیر می باشد

به صفحه دریافت دوره آموزشی بسیار کاربردی کنترل کیفیت در پروژه های صنعتی خوش آمدید.

امیدواریم که دوره آموزشی بسیار کاربردی کنترل کیفیت در پروژه های صنعتی همان چیزی باشد که نیاز دارید.

یکی از ارزشمندترین دوره های آموزشی برای مهندسین کنترل کیفیت پروژه ها و همچنین سایر مهندسین تازه کار که علاقمند به حضور در مصاحبه های شغلی این زمینه می باشند این جزوه شامل مباحث کلیدی زیر می باشد

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 159

حجم فایل: 28.375 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

یکی از ارزشمندترین دوره های آموزشی برای مهندسین کنترل کیفیت پروژه ها و همچنین سایر مهندسین تازه کار که علاقمند به حضور در مصاحبه های شغلی این زمینه می باشند این جزوه شامل مباحث کلیدی زیر می باشد

فصل اول: کلیات کنترل کیفیت

فعالیت های کنترل کیفیت

راهنمای آزمایش و کنترل کیفیت

کتابچه کنترل کیفیت

فصل دوم: کنترل کیفیت متریال

اثبات درستی مواد (PMI)

رنگ شناسی

فصل سوم: کنترل کیفیت جوش

گروه بندی قطر لوله برای آزمون جوشکار

فصل چهارم: کنترل کیفیت لوله کشی

فصل پنجم: کنترل کیفیت تجهیزات

چک لیست جوشکاری مخزن

فصل ششم: کنترل کیفیت اسکلت فلزی

دستورالعمل آزمایش تایید روش جوشکاری

دستورالعمل آزمایش جوشکاران

فصل هفتم: کنترل کیفیت مخازن ذخیره

فصل هشتم: کنترل کیفیت آزمایش های غیر مخرب

دستورالعمل آزمایش با مایع نافذ

دستورالعمل آزمایش با ذره مغناطیسی

آماده سازی برای پرتونگاری جوش لوله

فصل نهم: کنترل کیفیت عملیات حرارتی

دستورالعمل تنش زدایی

تنش زدایی

فصل دهم: کنترل کیفیت هیدروتست

فصل یازدهم: کنترل کیفیت سندبلاست و رنگ

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” دوره آموزشی بسیار کاربردی کنترل کیفیت در پروژه های صنعتی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – دوره آموزشی بسیار کاربردی کنترل کیفیت در پروژه های صنعتی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
کنترل کیفیت;فعالیت های کنترل کیفیت;راهنمای آزمایش و کنترل کیفیت;کتابچه کنترل کیفیت; کنترل کیفیت متریال;اثبات درستی مواد ‏‎(PMI)‎;رنگ شناسی;فصل سوم کنترل کیفیت جوش;گروه بندی قطر لوله برای آزمون جوشکار; کنترل کیفیت لوله کشی; کنترل کیفیت تجهیزات;چک لیست جوشکاری مخزن; کنترل کیفیت اسکلت فلزی;دستورالعمل آزمایش تایید روش جوشکاری

جزوه آموزشی بسیار کامل و کاربردی طراحی لوله کشی و تحلیل تنش جزیره بویلر نیروگاه سیکل ترکیبی 216 صفحه + zip

جزوه آموزشی بسیار کامل و کاربردی طراحی لوله کشی و تحلیل تنش بویلر نیروگاه سیکل ترکیبی که محتوی موارد زیر می باشد

به صفحه دریافت جزوه آموزشی بسیار کامل و کاربردی طراحی لوله کشی و تحلیل تنش جزیره بویلر نیروگاه سیکل ترکیبی خوش آمدید.

امیدواریم که جزوه آموزشی بسیار کامل و کاربردی طراحی لوله کشی و تحلیل تنش جزیره بویلر نیروگاه سیکل ترکیبی همان چیزی باشد که نیاز دارید.

جزوه آموزشی بسیار کامل و کاربردی طراحی لوله کشی و تحلیل تنش بویلر نیروگاه سیکل ترکیبی که محتوی موارد زیر می باشد

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 216

حجم فایل: 27.283 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

جزوه آموزشی بسیار کامل و کاربردی طراحی لوله کشی و تحلیل تنش بویلر نیروگاه سیکل ترکیبی که محتوی موارد زیر می باشد

مقدمه ای بر روش انتخاب سایز و محاسبه افت فشار لوله ها در سیکل ترکیبی

آشنایی با کدها و استانداردهای مورد استفاده در طراحی سیستم لوله کشی

اصول طراحی و تهیه نقشه های جانمایی سیستم لوله کشی

روش محاسبه ضخامت لوله ها، اتصالات خاص و نازل شیرهای اطمینان

روش انتخاب جنس لوله و تهیه مدارک PMS

تحلیل تنش سیستم لوله کشی و آموزش روش استفاده از نرم افزار PIPEPLUS

نکات اجرایی در تهیه نقشه های جانمایی سیستم لوله کشی

نکات اجرایی در تهیه نقشه های ایزومتریک سیستم لوله کشی

روش تهیه مدارک سفارش خرید شیرهای اطمینان و صدا خفه کن ها و ارزیابی فنی سازندگان

آشنایی با سیستم کنترل وکاهش آلودگی صوتی

نکات اجرایی در خصوص شیرالات

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” جزوه آموزشی بسیار کامل و کاربردی طراحی لوله کشی و تحلیل تنش جزیره بویلر نیروگاه سیکل ترکیبی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – جزوه آموزشی بسیار کامل و کاربردی طراحی لوله کشی و تحلیل تنش جزیره بویلر نیروگاه سیکل ترکیبی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
جزوه آموزشی ‏;طراحی لوله کشی ‏;‏ تحلیل تنش ‏;‏ بویلر نیروگاه سیکل ترکیبی;پایپینگ;مقدمه ای بر روش انتخاب سایز ‏;‏ محاسبه افت فشار لوله ها ‏;‏ سیکل ترکیبی;آشنایی با کدها ‏;‏ طراحی سیستم لوله کشی;اصول طراحی ‏;‏ تهیه نقشه های جانمایی سیستم لوله کشی;روش محاسبه ضخامت لوله ها;‏ اتصالات خاص ‏;‏ نازل شیرهای اطمینان;روش انتخاب جنس لوله ‏

شناخت و تعمیرات شیرهای صنعتی 73 صفحه + zip

یکی از کامل ترین کتاب ها راجع شیرآلات که شامل مباحث زیر می باشد

به صفحه دریافت شناخت و تعمیرات شیرهای صنعتی خوش آمدید.

امیدواریم که شناخت و تعمیرات شیرهای صنعتی همان چیزی باشد که نیاز دارید.

یکی از کامل ترین کتاب ها راجع شیرآلات که شامل مباحث زیر می باشد

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 73

حجم فایل: 10.329 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

فهرست مطالب

صفحه

عنوان

مقدمه

فصل اول – انواع شیرهای صنعتی و کار برد آن

شیر دروازه ای

شیر توپی

شیر مجرا بند

شیر ساچمه ای

شیر یک طرفه

شیر یک طرفه لولایی

شیر یک طرفه فشاری

شیر یک طرفه پیستونی

شیریک طرفه کره ای

شیر پروانه ای

شیر ایمنی

شیر کنترل

شیر محدود کننده جریان

فصل دوم – نحوه انتخاب شیرها

کار شیر

مشخصات سیال

افت فشار سیستم

فصل چهارم – روش تنظیم شیرهای خودکار

شیرهای خودکار

رابطه فشار تنظیمی شیرهای ایمنی با فشار لوله ها

نکات مهم در تعیین مقدار تنظیم شیرهای ایمنی

شیر ایمنی خودکار

ساختمان شیر ایمنی خودکار

طرز کار شیر ایمنی خودکار

طریقه بازوبستن

شیر ایمنی خودکار سر چاه

فصل پنجم – روش تعمیر انواع شیرها

شیر دروازه ای شرکت کمرون

مشخصات شیر

کارکرد شیر دروازه ای

ابعاد شیرهای دروازه ای شرکت کمرون

بازکردن شیرها

تعویض محل گریسکاری روی بانت شیر

تعویض

Thrust Bearing

تعویض نگهدارنده میله

تعویض دروازه و نشیمنگاه

فصل ششم روانکاری شیرها

روانکاری

روانکاری بدنه

روانکاری قسمت متحرک شیرها

منابع ومراجع

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” شناخت و تعمیرات شیرهای صنعتی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – شناخت و تعمیرات شیرهای صنعتی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
‎انواع شیرهای صنعتی و کار برد آن;شیر دروازه ای‎ ‎;شیر توپی‎ ‎;شیر مجرا بند;شیر ساچمه ای;شیر‎ ‎یک‎ ‎طرفه;شیر یک طرفه لولایی;شیر یک طرفه فشاری;شیر یک طرفه پیستونی;شیریک طرفه کره ای;شیر پروانه ای;شیر ایمنی;شیر کنترل;شیر محدود کننده جریان;‎نحوه انتخاب شیرها;کار شیر

جزوه آموزشی کاربردی نحوه استفاده و آشنایی با PLC خانواده زیمنس و نرم افزار مربوطه تحت عنوان Simatic ‏S7‏ ‎Siemens Industrial Automation 100 صفحه + zip

جزوه آموزشی کاربردی نحوه استفاده و آشنایی با PLC خانواده زیمنس و نرم افزار مربوطه تحت عنوان Simatic ‏S7‏ ‎ Siemens Industrial Automation شامل مباحث

به صفحه دریافت جزوه آموزشی کاربردی نحوه استفاده و آشنایی با PLC خانواده زیمنس و نرم افزار مربوطه تحت عنوان Simatic ‏S7‏ ‎Siemens Industrial Automation خوش آمدید.

امیدواریم که جزوه آموزشی کاربردی نحوه استفاده و آشنایی با PLC خانواده زیمنس و نرم افزار مربوطه تحت عنوان Simatic ‏S7‏ ‎Siemens Industrial Automation همان چیزی باشد که نیاز دارید.

جزوه آموزشی کاربردی نحوه استفاده و آشنایی با PLC خانواده زیمنس و نرم افزار مربوطه تحت عنوان Simatic ‏S7‏ ‎ Siemens Industrial Automation شامل مباحث

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 100

حجم فایل: 1.598 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

جزوه آموزشی کاربردی نحوه استفاده و آشنایی با PLC خانواده زیمنس و نرم افزار مربوطه تحت عنوان Simatic ‏S7‏ ‎Siemens Industrial Automation

پیش گفتار مولف

مقدمه

آشنایی با محیط نرم افزار

ساختن یک پروژه جدید در برنامه

نحوه کانفیگوریشن و تنظیمات سخت افزار

ساختن بلوک ها در برنامه

انواع بلوک در s7

فرم های نوشتن برنامه در s7

کتابخانه s7

BIT LOGIC

FLIP FLOP

مقایسه کننده ها

Function Block Diagram FBD

تبدیل کننده ها CONVENTORS

شمارنده ها COUNTERS

دستورات پرش JUMP

تایمرها TIMERS

شیفترها SHIFTERS

مقایسه LADD و FBD

چکیده وتقدیر و تشکر

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” جزوه آموزشی کاربردی نحوه استفاده و آشنایی با PLC خانواده زیمنس و نرم افزار مربوطه تحت عنوان Simatic ‏S7‏ ‎Siemens Industrial Automation ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – جزوه آموزشی کاربردی نحوه استفاده و آشنایی با PLC خانواده زیمنس و نرم افزار مربوطه تحت عنوان Simatic ‏S7‏ ‎Siemens Industrial Automation – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
نحوه‎ ‎کانفیگوریشن‎ ‎و‎ ‎تنظیمات‎ ‎سخت‎ ‎افزار‎ ‎;ساختن‎ ‎بلوک‎ ‎ها‎ ‎در‎ ‎برنامه‎ ‎;انواع‎ ‎بلوک‎ ‎در‎ s‏7‏;فرم‎ ‎های‎ ‎نوشتن‎ ‎برنامه‎ ‎در‎ s‏7‏;کتابخانه‎ s‏7‏;BIT LOGIC;FLIP FLOP;مقایسه‎ ‎کننده‎ ‎ها;Function Block Diagram FBD;تبدیل‎ ‎کننده‎ ‎ها‎ CONVENTORS ‎;شمارنده‎ ‎ها‎ COUNTERS ‎;دستورات‎ ‎پرش‎ JUMP;تایمرها‎ TIMERS;‎ ‎شیفترها‎